施工技术、原料、配合比设计方案、中后期保养每个等层面，都很有可能有缘故。

一、现浇楼板面开裂乃至产生沿板厚全线贯通

1.缘故

(1)混凝土配制水灰比大，混凝土收拢形变大。

(2)混凝土浇筑后，未按要求立即保养，使混凝土缺水干缩产生缝隙。

(3)混凝土表面堆载超重，或载荷不匀称，乃至使混凝土受冲击性载荷。

2.对策

(1)混凝土配制要有效，避免出现水灰比过大导致混凝土比较严重收拢形变。

(2)混凝土浇筑后，应按要求立即浇灌或遮盖塑料薄膜保养，避免 混凝土缺水干缩产生缝隙。

(3)混凝土表面载荷应依据设计方案载荷开展检算，不可随便在表面堆载，并要留意表面载荷要匀称，禁止出現冲击性载荷。

二、混凝土构造预制构件浇筑出模后，表层疏松掉下来

1.缘故

(1)建筑木模板未浇灌湿漉漉或潮湿不足，混凝土表面混凝土凝固的水份被吸掉，导致混凝土脱干疏松、掉下来。

(2)酷热起风天浇筑混凝土，出模后未适度护盖浇灌保养，导致混凝土表面迅速脱干，造成疏松。

(3)冬期超低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采用隔热保温对策，导致混凝土表层受冷，疏松、掉下来。

2.对策

(1)建筑木模板应在混凝土浇筑前充足浇灌湿漉漉。

(2)酷热起风天浇筑混凝土，出模后应该马上适度护盖浇灌保养，防止混凝土表面迅速脱干，造成疏松。

(3)冬期超低温浇筑的混凝土，应采取一定的有效措施提升 混凝土入模溫度，采用隔热保温对策，防止混凝土表层受冷。

三、配合比欠佳

混凝土拌合物疏松，保水溶性差，便于泌水、混凝土离析，无法振捣力度密实度，浇筑后达不上规定的抗压强度。

1.缘故

(1)混凝土配合比没经用心设计方案和试配，原材料用量占比不善，混凝土水灰比大，水泥砂浆少，碎石子多。

(2)应用原料不符工程施工配合比设计方案规定，成袋混凝土净重不足或返潮结团，特异性减少；石料配合比差，含残渣多；水被环境污染，或沙石含水量未扣减。

(3)原材料未选用称重，用容积比替代净重比，拿手推断度量，或是用磅称计量检定，计量检定专用工具没经校检，确定误差非常大，原材料用量不符配合比规定。

(4)外加剂和掺料未严苛称重，投料次序不正确，混凝土未搅拌均匀，导致混凝土质性研究很差，特性达不上规定。

(5)质量控制不当，拌和时，随便调整混凝土构成原材料用量，使混凝土配合比禁止。

2.对策

(1)混凝土配合比应经用心设计方案和试配，使合乎设计方案抗压强度和特性规定，及其工程施工时粘结性的规定，不可随便套入工作经验配合比。

(2)保证混凝土原料品质，原材料应经严苛检测，混凝土需有品质证明材料，并妥加存放，成袋混凝土应抽样检查其净重，沙石粒度、配合比、含粉量应符合规定；堆放场应经清除，避免 野草、木渣、石灰粉、黏土等脏物渗入。

(3)严控混凝土配合比，确保计量检定精确，原材料均应按净重比称重，计量检定专用工具应常常检修、校对，每个班应复检1～2次。

(4)混凝土配合比应经实验室根据实验明确提出，并严苛按配合比调料，不可随便放水。外加剂先要实验，严控掺用量，并按技术规范应用。

(5)混凝土拌制应依据砂、石具体水分含量状况调节加水流量，使混凝土水灰比和塌落度符合规定。混凝土工程施工粘结性和保水溶性不可以符合要求时，应根据实验调节，不可在已拌好的拌和物中随便加上原材料。

(6)混凝土运送应选用不容易使混凝土混凝土离析、跑浆或水份蒸发的运载工具。

四、混凝土粘结性差

拌和物疏松不容易粘接，或粘聚力大、结团，不容易浇筑；或拌和物中混合砂浆填铺满碎石子间的孔隙度；在运送、浇筑全过程中出現层次混凝土离析，不容易将混凝土振捣力度密实度。

1.缘故

(1)水泥强度级别采用不善。当水泥强度级别与混凝土设计方案抗压强度级别之比超过22时，混凝土用量过少，混凝土拌合物疏松；当水泥强度级别与混凝土设计方案抗压强度级别之比低于10时混凝土用量太多，混凝土拌合物粘聚力大、结团，不容易浇筑。

(2)砂、石阶配品质差，空隙率大，配合比水灰比过小，无法将混凝土振捣力度密实度。

(3)混凝土水灰比和混凝土塌落度过大，在运送时水泥砂浆与碎石子混凝土离析，浇筑全过程中不易控制其匀称性。

(4)计量检定专用工具未检测，确定误差很大，计量检定规章制度关不紧或选用了有误的计量检定方式，导致配合比实行禁止，粘结性差。

(5)混凝土拌和時间不足，沒有拌和匀称。

(6)配合比的设计方案，不符施工技术对粘结性的规定。

2.对策

(1)混凝土配合比设计方案、测算和实验方式，应合乎相关技术性要求。

(2)水下混凝土混凝土配合比应依据泵的种类、水下混凝土间距、运输管经、浇筑方式、气候条件等明确，并应合乎下述要求:

砂砾石较大 粒度与输送管道內径之比，宜小于或等于1:3；河卵石宜小于或等于1:2.5,根据0.315毫米圆孔筛的砂应不少于15%，水灰比宜操纵在38%～45%。

最少混凝土用量宜为300kg／m3。

混凝土的塌落度宜为100～180mm。

水下混凝土轻石料混凝土采用原料及配合比，应根据实验明确。

水下混凝土轻石料混凝土采用原料及配合比，应根据实验明确。

(3)应有效采用水泥强度级别，使水泥强度级别与混凝土设计方案抗压强度级别之比操纵在13～20中间。客观条件做不到时，可采用在混凝土拌合物中掺入热塑性树脂(如煤粉等)或外加剂等技术措施，以改进混凝土拌合物的粘结性。

(4)原料计量检定应创建岗位责任制度，计量检定方式务求简单易行、靠谱。水的计量检定，应作规范计量检定纯净水桶，外加剂运用小磅秤计量检定。

(5)在混凝土拌和和浇筑全过程中，应按照规定查验混凝土构成原材料的品质和用量，每工作中班应不少于2次。

(6)在拌和地址及浇筑地址查验混凝土的塌落度或工作中度，每一个工作中班最少2次。

(7)在一个工作中班级，如混凝土配合比受外部要素危害而有变化时，应立即查验、调节。

(8)随时随地查验混凝土拌和時间，混凝土持续拌和最短期内。

五、外加剂错误操作

混凝土浇筑后，部分或绝大多数长期不凝固硬底化，或已浇筑完的混凝土构造物表层起起包(别名表层“盛开”)，或混凝土拌合物浇筑前塌落度过小，不容易浇筑。

1.缘故

(1)初凝型外加剂(如木质纤维素磺酸钙外加剂)掺加量太多。

(2)以干粉末状掺加混凝土中的外加剂(如硫酸钠早強剂)，粒度不符合规定，带有很多未碾细的顆粒，遇水后澎涨，导致混凝土表层“盛开”。

(3)掺外加剂的混凝土拌合物运送停车時间太长，导致塌落度、砂浆稠度损害过大。

2.对策

(1)工程施工前要详尽掌握外加剂的种类和特点，恰当有效采用外加剂种类，其掺补加应根据实验明确。

(2)混凝土中掺用的外加剂应按相关规范评定达标，并经实验合乎工程施工规定才可应用。

(3)运往当场的不一样种类、主要用途的外加剂应各自储放，妥加存放，避免 搞混或霉变。

(4)粉末状外加剂要维持干躁情况，避免 返潮结团。早已结团的粉末状外加剂，应风干碾细，过0.6毫米圆孔筛后应用。

(5)掺入外加剂的混凝土务必搅拌均匀，拌和時间尽可能增加。

(6)尽可能减少掺外加剂混凝土的运送和停车時间，减少塌落度损害。

六、混凝土抗压强度不够或抗压强度不匀称，抗压强度离差大

1.缘故

混凝土拌和原料品质未操纵好，计量检定不严苛，未认真落实配合比。

2.对策

操纵好各种各样原料的品质，要认真落实配合比，严苛原料的调料计量检定。